TPM-全員生產(chǎn)維護(hù)

公司經(jīng)營管理者們一直在努力尋求在利用最小的人機(jī)料資產(chǎn)支出的情況下，提高資產(chǎn)利用率以提高其資本設(shè)備（資產(chǎn)）的回報(bào)率并且提高產(chǎn)能的高回報(bào)活動(dòng)。

擁有更多的機(jī)器或更先進(jìn)的設(shè)備并不是提高公司產(chǎn)能的常用辦法，取而代之的是，我們幫助企業(yè)利用三個(gè)相互依存的準(zhǔn)則：全員生產(chǎn)保養(yǎng)(TPM)、利用精益和六西格瑪提高設(shè)備性能，提高生產(chǎn)率，提高產(chǎn)能、質(zhì)量和產(chǎn)量。

TPM是一個(gè)通過機(jī)器、設(shè)備、工藝和為組織貢獻(xiàn)價(jià)值的，員工來維護(hù)和提高生產(chǎn)和質(zhì)量系統(tǒng)的完整性的系統(tǒng)。其主要目標(biāo)是保持設(shè)備的最佳工作狀況，以zuida限度的減少生產(chǎn)過程中的故障和延誤次數(shù)。取得的成效包括服務(wù)水平的提高、質(zhì)量的改進(jìn)以及總體產(chǎn)能的增加。也就是，以人、機(jī)、料、法為輸入， 實(shí)現(xiàn)產(chǎn)能、品質(zhì)、成本、期限、安全、士氣和環(huán)境提高的輸出。設(shè)備生產(chǎn)率較低的主要原因包括：設(shè)備故障、機(jī)器設(shè)置和調(diào)整導(dǎo)致的停工、空閑和暫停造成的損失、速度損失、質(zhì)量缺陷、返工損失以及啟動(dòng)/合格率損失。我們一般對(duì)整體設(shè)備效率  （OEE）進(jìn)行測量，以了解每臺(tái)機(jī)器的zuida潛能。

我們的方法

一旦對(duì)基準(zhǔn)整體設(shè)備效率進(jìn)行測量之后，我們審查并確立最佳目標(biāo)，繪制路線圖，以實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)。這用于識(shí)別和消除工廠中停工和生產(chǎn)損失的六大主要原因?？赏ㄟ^提高設(shè)備可用效率（消除故障，減少設(shè)置損失，防止暫停）、提高質(zhì)量效率（通常在工藝開始時(shí)發(fā)生）以及提高設(shè)備性能效率來提高整體設(shè)備效率。OEE融入關(guān)鍵績效指標(biāo)并提供了在規(guī)范化的TPM程序中重點(diǎn)事項(xiàng)的深入見解。

TPM是一項(xiàng)紀(jì)律，致力于前瞻性和預(yù)防性的維護(hù)。操作人員和維護(hù)團(tuán)隊(duì)有了進(jìn)行問題測量、解決和合作的規(guī)范化過程。因此，欣然接受具有前瞻性的TPM程序的公司可以通過擁有更高的生產(chǎn)率、更好的質(zhì)量、更強(qiáng)的員工參與度、更加安全和清潔的工作環(huán)境、提高工廠的可靠性和靈活性、更加準(zhǔn)確的交貨期、提高的資產(chǎn)利用率更加積極地?cái)U(kuò)張它們的業(yè)務(wù)。