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更新日期2015-08-06 11:47
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概述
聚烯烴彈性體(POE)是美國DOW化學公司以茂金屬為催化劑的具有窄相對分子質(zhì)量分布和均勻的短支鏈分布的熱塑性彈性體。這種彈性體的主要性能非常突出,在很多方面的性能指標超過了普通彈性體。
POE分子結(jié)構與三元乙丙橡膠(EPDM)相似,因此POE也會具有耐老化、耐臭氧、耐化學介質(zhì)等優(yōu)異性能,通過對POE 進行交聯(lián),材料的耐熱溫度被提高,永久變形減小,拉伸強度、撕裂強度等主要力學性能都有很大程度的提高。多用途的POE彈性體能夠超過PVC、EVA、 SBR、EMA和EPDM,今后POE可能取代傳統(tǒng)的EPDM。由于POE的優(yōu)異性能使其在汽車行業(yè)、電線電纜護套、塑料增韌劑等方面里都獲得了廣泛應用。
應用
1、抗沖擊改性劑:儀表板;連接器和插頭;管道;儀器零件;片材;園藝工具;建筑材料;
2、模塑成型產(chǎn)品:管件接口;玩具;旅行袋或手提包;墊圈;鞋;
3、擠出成型產(chǎn)品:民用、工業(yè)用、醫(yī)用管;儀器零件;建筑材料;電線護套;彈性膜。
橡膠片材擠出機
機組的密煉機,密煉機混煉的膠料質(zhì)量好壞,除了加料順序外,主要取決于混煉溫度、裝料容量、轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速、混煉時間、上頂拴壓力和轉(zhuǎn)子的類型等。
1:加料順序 密煉機混煉中,生膠、炭黑和液體軟化劑的投加順序與混煉時間特別重要,一般都是生膠先加,再加炭黑,混煉至炭黑在膠料中基本分散后再加入液體軟化劑,這樣有利于混煉,提高混煉效果,縮短混煉時間。
2 :現(xiàn)膠料打滑和轉(zhuǎn)子空轉(zhuǎn)現(xiàn)象,導致混煉效果不良。反之,容量過大,膠料翻轉(zhuǎn)困難,使上頂拴位置不當,使一部分膠料在加料口頸處發(fā)生滯留,從而使膠料混合不均勻,混煉時間長,并容易導致設備超負荷,能耗大。因此,混煉容量應適當,通常取密閉室總有效容積的60%~70%為宜。密煉機混煉時裝料容量可用下列經(jīng)驗公式計算: Q——裝料容量,Kg; K——填充稀疏,通常取0.6~07; V——密閉室的總有效容積,L; ρ——膠料的密度,g/cm3。 填充系數(shù)K的選取與確定應根據(jù)生膠種類和配方特點,設備特征與磨損程度、上頂拴壓力來確定。NR及含膠率高的配方,K應適當加大;合成膠及含膠率低的配方,K應適當減??;磨損程度大的舊設備,K應加大;新設備要小些;嚙合型轉(zhuǎn)子密煉機的K應小于剪切型轉(zhuǎn)子密煉機;上頂拴壓力增大,K也應相應增大。另外逆混法的K必須盡可能大。
3:液體軟化劑過早加入或過晚加入,均對混煉不利,易造成分散不均勻,混煉時間延長,能耗增加。液體軟化劑的加入時間可由分配系數(shù)K確定。硫黃和超速促進劑通常在混煉的后期加入,或排料到壓片機上加,減少焦燒危險。小藥(固體軟化劑、活化劑、促進劑、防老劑、防焦劑等)通常在生膠后,炭黑前加入。生膠塑煉是通過機械應力、熱、氧或加入某些化學試劑等方法,使生膠由強韌的彈性狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)槿彳洝⒈阌诩庸さ乃苄誀顟B(tài)的過程。生膠塑煉的目的是降低它的彈性,增加可塑性,并獲得適當?shù)牧鲃有?,以滿足混煉、亞衍、壓出、成型、硫化以及膠漿制造、海綿膠制造等各種加工工藝過程的要求。掌握好適當?shù)乃軣捒伤芏龋瑢ο鹉z制品的加工和成品質(zhì)量是至關重要的。在滿足加工工藝要求的前提下應盡可能降低可塑度。隨著恒粘度橡膠、低粘度橡膠的出現(xiàn),有的橡膠已經(jīng)不需要塑煉而直接進行混煉。
4:在橡膠工業(yè)中,最常用的塑煉方法有機械塑煉法和化學塑煉法。機械塑煉法所用的主要設備是開放式煉膠機、密閉式煉膠機和螺桿塑煉機?;瘜W塑煉法是在機械塑煉過程中加入化學藥品來提高塑煉效果的方法。開煉機塑煉時溫度一般在80℃以下,屬于低溫機械混煉方法。密煉機和螺桿混煉機的排膠溫度在120℃以上,甚至高達160-180℃,屬于高溫機械混煉。生膠在混煉之前需要預先經(jīng)過烘膠、切膠、選膠和破膠等處理才能塑煉幾種膠的塑煉特性:天然橡膠用開煉機塑煉時,輥筒溫度為30-40℃,時間約為15-20min;采用密煉機塑煉當溫度達到120℃以上時,時間約為3-5min。丁苯橡膠的門尼粘度多在35-60之間,因此,丁苯橡膠也可不用塑煉,但是經(jīng)過塑煉后可以提高配合機的分散性順丁橡膠具有冷流性,缺乏塑煉效果。順丁膠的門尼粘度較低,可不用塑煉。氯丁橡膠得塑性大,塑煉前可薄通3-5次,薄通溫度在30-40℃。乙丙橡膠的分子主鏈是飽和結(jié)構,塑煉難以引起分子的裂解,因此要選擇門尼粘度低的品種而不用塑煉。丁腈橡膠可塑度小,韌性大,塑煉時生熱大。開煉時要采用低溫40℃以下、小輥距、低容量以及分段塑煉,這樣可以收到較好的效果。
擠出機構造 、擠出機構造.
5、擠出機參數(shù): 、擠出機參數(shù):
(1)螺桿直徑(DS) :螺桿外徑,常用 60~150mm,直徑增大,擠出機輸送能力增大,生 產(chǎn)能力提高。 (2)螺桿長徑比 L/DS:工作部分的有效長度與直徑之比,通常為 20~40,長徑比大,混合 均勻,減少逆流和漏流。要求塑化時間長,如硬質(zhì)塑料、粉狀塑料或結(jié)晶塑料,長徑比要求 較大。熱敏性塑料,受熱易分解,長徑比較小。 (3) 螺槽深度 H:H 小時,產(chǎn)生較高剪切力,有利于塑化,但擠出生產(chǎn)率降低。H 較大, 則反之。H 沿著螺桿軸向變化。 (4)螺旋角θ:螺紋與螺桿橫截面之間夾角,θ增大,生產(chǎn)能力提高,剪切作用減小。介 于 10~30 度之間。 (5)螺紋棱部寬 E:太小則漏流增加,產(chǎn)量降低;太大則易局部過熱。0.08~0.12 DS。 (6)螺桿與料筒間隙:大小影響擠出機生產(chǎn)能力和塑化效果。較大時,剪切力變小、生產(chǎn) 能力下降、物料熔融塑化慢。過小,強剪切力易引起物料受熱降解。0.1~0.65mm。
6: 單螺桿擠出機結(jié)構:
1-電動機; 2-減速裝置; 3-冷卻水入口;4-冷卻水夾套; 5-料斗;6-溫度計; 7-加熱套; 8-螺桿; 9-濾網(wǎng); 10-多孔板; 11-機頭和口模; 12-機座 (1) 傳動裝置: 由電動機、 減速機構和軸承等組成, 具有保證擠出過程中螺桿轉(zhuǎn)速恒定、 制品質(zhì)量的穩(wěn)定以及保證能夠變速作用。 (2) 加料裝置:無論原料是粒狀、粉狀和片狀,加料裝置都采用加料斗,加料斗內(nèi)應有 切斷料流、標定料量和卸除余料等裝置。 (3) 料筒: 料筒是擠出機的主要裝置之一,塑料的混合、塑化和加壓過程都在其中進 行。擠壓時料筒內(nèi)的壓力可達 55Mpa,工作溫度一般為 150~250oC,因此料筒是受壓和受 熱的容器,通常由高強度、堅韌耐磨和耐腐蝕的合金鋼制成。料筒外部設有分區(qū)加熱和冷卻 的裝置,而且各自附有熱電偶和自動儀表等。 (4) 螺桿: 螺桿是擠出機的關鍵部件,一般螺桿的結(jié)構如圖 2 所示。 (5)口模和機頭:機頭是口模與料件之間的過渡部分,其長度和形狀隨所用塑料的種類、 制品的形狀加熱方法及擠出機的大小和類型而定。 機頭和口模結(jié)構的好壞, 對制品的產(chǎn)量和質(zhì)量影響很大,其尺寸根據(jù)流變學和實踐經(jīng)驗確定。 (6)冷卻裝置:使熔融物料冷卻為固體(或產(chǎn)品) ,以便于切割成?;虍a(chǎn)品。 (7)卷取(切割) : (8)后處理:噴涂、絲印、表面處理等
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